精益生產(chǎn)有哪些管理工具精益生產(chǎn)是一個綜合性的管理方法,，涉及到許多工具和技術(shù),。以下幾個管理工具或許能夠幫助你,。1,、5S以目視化,、簡潔,、整齊為基礎(chǔ)的現(xiàn)場管理系統(tǒng),。5S管理的每個環(huán)節(jié)內(nèi)容分別為：整理：對于工作現(xiàn)場的要與不需要的物品進(jìn)行區(qū)分,，然后清理掉現(xiàn)場不需要的物品,；整頓：將現(xiàn)場的物品定位擺放整齊,，歸類明確，標(biāo)識清晰,；清掃：將現(xiàn)場清理干凈,，保持現(xiàn)場整潔；清潔：在清潔的基礎(chǔ)上建立規(guī)范制度,，維持取得成果,；素養(yǎng)：通過對員工進(jìn)行培訓(xùn)管理，形成良好習(xí)慣,，改善和提高個人素養(yǎng),。2、Kaizen（改善活動）Kaizen是一種持續(xù)改進(jìn)的方法,，強(qiáng)調(diào)通過小步改進(jìn)來推動組織的發(fā)展,。它鼓勵員工從日常工作中發(fā)現(xiàn)問題，并提出改進(jìn)的建議,。Kaizen活動通常以小組為單位進(jìn)行,，團(tuán)隊(duì)成員一起分析問題，找出改進(jìn)的機(jī)會,，并實(shí)施改進(jìn)措施,。這些改進(jìn)可以是流程優(yōu)化、設(shè)備調(diào)整,、工作標(biāo)準(zhǔn)的更新等,。通過持續(xù)的Kaizen活動，團(tuán)隊(duì)可以不斷地發(fā)現(xiàn)和解決問題,，提高工作效率和質(zhì)量,，并促進(jìn)員工的參與和發(fā)展。推行精益的關(guān)鍵,，是建立一套系統(tǒng),，保障全員積極參與改善。寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產(chǎn)精益管理

生產(chǎn)管理有哪些難點(diǎn),？①紙質(zhì)報工效率低下紙質(zhì)報工無疑是管理低效的源頭,，工人拿著表格填寫，漏填出錯是家常便飯,。對于班組長來說,，他們需要每天對產(chǎn)品進(jìn)行數(shù)量檢驗(yàn)，不同計(jì)劃,、不同批次的產(chǎn)品混在一起,，數(shù)量龐大，核對起來非常不方便②人工統(tǒng)計(jì)耗時耗力每天都會有大量的報工單匯總到財務(wù)部門，光是把數(shù)據(jù)錄入到Excel的工作就繁瑣不堪,，匯總統(tǒng)計(jì)更是耗時耗力,，財務(wù)部門每天光是統(tǒng)計(jì)報工信息就要占據(jù)50%的工作時間，還要對員工計(jì)件工資進(jìn)行計(jì)算,，數(shù)據(jù)量龐大易出錯,，工作量增加。③產(chǎn)量統(tǒng)計(jì)無法實(shí)時當(dāng)天的報工數(shù)據(jù),，即使晚上加班錄入,，第二天上午分析處理，生產(chǎn)日報也要在第二天的中午才能看到,，信息嚴(yán)重不及時對生產(chǎn)管理造成了極大的影響,。④計(jì)劃進(jìn)度無法掌控生產(chǎn)計(jì)劃安排完成后，進(jìn)行到哪一工序,、哪個步驟,，以及計(jì)劃的進(jìn)度狀態(tài)，完全無法得知,。即使出現(xiàn)了問題,，也無法及時調(diào)整計(jì)劃，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)效率,，還會延誤訂單,。⑤質(zhì)量追溯無法實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)車間每天都會安排大量的生產(chǎn)計(jì)劃，久而久之計(jì)劃檔案堆積如山,，一旦發(fā)生質(zhì)量問題,，想追溯某個生產(chǎn)計(jì)劃的具體情況，數(shù)據(jù)查詢極度不便,。紙質(zhì)資料的缺點(diǎn)顯而易見,，但如果沒有計(jì)劃檔案，那質(zhì)量追溯又從何談起呢,？廣州愛步精益精益生產(chǎn)降本增效按行為矩陣模型,，改變員工的習(xí)慣， 使員工不斷提建議,，從而保障全員積極參與改善,。

可是“1個流”生產(chǎn)制造有4個限定要素：1.合理布局限定生產(chǎn)流水線需按商品另一半標(biāo)準(zhǔn)布局，并產(chǎn)生U形合理布局,，許多公司如果不是適合的場所,，將使“1個流”生產(chǎn)率大打折扣。2.節(jié)奏限定“1個流”生產(chǎn)制造需按節(jié)奏開展,，要是某類機(jī)械設(shè)備生產(chǎn)節(jié)奏太長,，需提升相對性狀總數(shù)的機(jī)器設(shè)備,，這在生產(chǎn)能力剩下的時期,，我覺得是提升了資本成本,。3.生產(chǎn)量限定要是某種商品，特別是中小型零配件類的商品,，批號生產(chǎn)量大,，無論是人工服務(wù)實(shí)際操作，還是機(jī)器設(shè)備實(shí)際操作都是由于拆換工作服時間的占有,，反倒減少了高效率,。4.職工限定真實(shí)建立了“1個流”的運(yùn)作，許多員工由于“1個流”的不斷安全作業(yè),，而造成疲憊和厭煩心態(tài),。個性化的管理方法偏重于給職工必要在等候和思索調(diào)整的時間。

七大浪費(fèi)--動作12種動作上的浪費(fèi)1.兩手空閑的浪費(fèi),；2.單手空閑的浪費(fèi),；3.作業(yè)動作停止的浪費(fèi);4.作業(yè)動作太大的浪費(fèi);5.拿的動作交替的浪費(fèi);6.步行的浪費(fèi);7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi);8.動作之間沒有配合好的浪費(fèi);9.不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi);10.伸背動作的浪費(fèi);11.彎腰動作的浪費(fèi);12.重復(fù)動作的浪費(fèi)。原因①作業(yè)流程配置不當(dāng)②無教育訓(xùn)練③設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理對策a.一個流生產(chǎn)方式的編成b.生產(chǎn)線U型配置c.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí)d.動作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹e.加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練6）七大浪費(fèi)--加工原因①工程順序檢討不足②作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足③模夾治具不良④標(biāo)準(zhǔn)化不徹底⑤材料未檢討對策a.工程設(shè)計(jì)適正化b.作業(yè)內(nèi)容的修正c.治具改善及自動化d.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹7）七大浪費(fèi)--庫存以越來越少的投入獲取越來越多的產(chǎn)出,。

大浪費(fèi)之七庫存浪費(fèi)表現(xiàn)：企業(yè)有大量原材料,、在制品以及成品庫存。危害：庫存在精益中被視為萬惡之源,，這是因?yàn)槿绻萑處齑?，就會容忍過量生產(chǎn)，就不會認(rèn)真改善運(yùn)輸,、動作,、加工、不良,、等待浪費(fèi),。對策：做好前面六大浪費(fèi)的消除，并適時監(jiān)控庫存并作為績效考核,，庫存問題自然就會得到解決,。七大浪費(fèi)的消除，其本質(zhì)是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時間,，因而就生產(chǎn)過程而言是極具價值的!實(shí)際中,，企業(yè)應(yīng)根據(jù)自身特點(diǎn)進(jìn)行運(yùn)用，比如某企業(yè)的某精密原材料采購周期很長,，那么適度備貨是應(yīng)該的,。當(dāng)然，企業(yè)也可以總結(jié)出第八條浪費(fèi),，如員工創(chuàng)造力的浪費(fèi)或信息傳遞的浪費(fèi),，來進(jìn)一步消減浪費(fèi)并提升效率。大野耐一在推行豐田精益生產(chǎn)方式過程中，以粗暴與無情著稱,，但他總結(jié)說,，能夠板手指從一數(shù)到十的人就可以導(dǎo)入豐田精益生產(chǎn)方式。企業(yè)應(yīng)當(dāng)注重員工的技能培養(yǎng),，提高員工的專業(yè)技能和素質(zhì)水平,。寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產(chǎn)精益管理

保質(zhì)保量，完成任務(wù),。寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產(chǎn)精益管理

精益生產(chǎn)管理（Lean Production,，簡稱LP），也稱精益制造（Lean Manufacturing）,，精益生產(chǎn)管理是由美國麻省理工提出的,，他們在一項(xiàng)名為“國際汽計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中，通過對日本企業(yè)大量調(diào)查,、對比發(fā)現(xiàn),，日本豐田汽車公司的（Just In Time）生產(chǎn)組織、管理方式是適用于現(xiàn)代制造的一種生產(chǎn)方式,，這種生產(chǎn)方式目標(biāo)是降低生產(chǎn)成本,，提高生產(chǎn)過程的協(xié)調(diào)度，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象,，從而提高生產(chǎn)效率,，因此將其稱之為精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)管理可以應(yīng)用于各個行業(yè)和領(lǐng)域,，不僅限于制造業(yè),。它可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)效率、降低成本,、提高產(chǎn)品質(zhì)量,，并實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)和創(chuàng)新。寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產(chǎn)精益管理

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